Залежи золота в породе распределены неравномерно. При проведении взрывных работ можно примерно оценить местоположение золота, но после взрыва оно перемешивается с другим материалом. Традиционные методы не позволяют точно прогнозировать местонахождение золотоносной руды. Визуально из кабины экскаватора также невозможно определить ее наличие.

Обычно используется процедура установки меток (ленточек), чтобы отметить места, где присутствует руда, и места вскрыши. Однако это подвержено ошибкам из-за неточности в выставлении меток и работе экскаваторщика. В результате частично погружается и руда, и вскрыша. Идеальным решением было бы определение состава в режиме реального времени (вскрыши 0,2 грамма золота на тонну, руда - около 0,4 грамма золота на тонну).

Что касается реконсиляции, все материалы, доставленные с карьера, считаются условно рудой. Затем на фабрике берется образец для точного определения содержания золота. Если мы точно знаем, какой материал находится в каждом ковше и какое содержание золота в нем присутствует, то повысится точность реконсиляции, и мы сможем точнее определить местоположение руды на складе.

Одной из предполагаемых технологий является рентгеновское сканирование (XRF), которое позволяет обнаруживать и различать металлические примеси, так как они излучают различные рентгеновские сигналы. Такие сканирования могут быть выполнены в режиме потока. Однако размеры и сложность этого решения могут затруднить его установку на экскаватор.

Применение компьютерного зрения не является подходящим в данном случае, так как визуально нельзя отличить содержание руды от других материалов.

Возможным вариантом является использование дронов с ультразвуковым сканированием для анализа содержания. Это позволит сканировать блок (например, кучу горной массы) и получать информацию о его составе.

Для данной технологии необходима точность не менее 0,1 грамма на тонну.